• Требования к конструкции столярных изделий

  • Каждое столярное изделие должно быть прочным, удобным, красивым, гигиеничным. Кроме того, оно должно быть недорогим по стоимости.

    Древесина — основной материал для столярных изделий — обладает значительной прочностью при небольшом весе, нередко красивым цветом и красивой текстурой. Она сравнительно легко обрабатывается режущими инструментами, хорошо воспринимает внешнюю отделку красками, лаками, политурой. Все эти свойства древесины способствуют изготовлению изделий, отвечающих предъявляемым к ним требованиям.

    Из отрицательных свойств древесины особенно вредными для качества изделий являются усыхание, разбухание и в связи с этим коробление и растрескивание, вызываемые изменением влажности древесины. Усушка и разбухание древесины наблюдаются и в готовых изделиях во время их эксплуатации, причем изделие приобретает искаженную форму, становится неудобным, некрасивым, менее прочным, может стать "совсем не пригодным для пользования.

    Исследованиями установлено, что влажность древесины в из­делиях, эксплуатируемых в комнатных условиях, в течение года колеблется от 8 до 12%, а в наружных дверях — от 10 до 26%. При таких больших изменениях влажности древесины неизбежна значительная усушка деталей изделия поперек волокон. В мебели и межкомнатных дверях эта усушка достигает 2%, во входных дверях жилых помещений и предметах столярного оборудования вагонов — до 4%.

    Конструкцией надо предусматривать возможную усушку или разбухание деталей изделия во время эксплуатации без измене­ния его формы и прочности.

    Для этого нужно щиты сплачивать из узких делянок и правильно подбирать делянки по направлению годичных слоев; филенки вставлять в фальцы или в пазы рамки без клея с оставлением обязательного зазора между дном паза или фальца и про­дольными кромками филенки; крышки из массива прикреплять сухарями; на филенки брать клееную фанеру; вместо щитов из массива применять оклеенные щиты или столярные плиты; широко практиковать фанерование.

    Зазор между дном паза и кромкой щита должен быть такой величины, чтобы щит при самом большом разбухании не доходил до дна паза, а при усыхании не вываливался из него.

    Способы склеивания со-ставных брусков

    Рис. 237. Способы склеивания со­ставных брусков:

    а — узкими   сторонами;   в — широкими сторонами: в — из реек

    Конструкция изделия должна обеспечивать возможно меньшее коробление входящих в него деталей. С этой целью бруски сечением больше 100X50 мм обычно делают склеенными (по ширине или толщине) из двух и более частей.

    Составные части склеивае­мого по ширине бруска распо­лагают годичными слоями в разные стороны или под углом. Склеиваемые плоскости дол­жны быть одноименными, т.е. обе ядровыми или обе заболонными (рис. 237). Крупные де­тали склеивают по толщине, со­блюдая одноименность склеи­ваемых поверхностей. В скле­енных таким способом дета­лях напряжения, возникающие следствие стремления составляющих их брусков коробиться в разные стороны, взаимно уравновешиваются, и коробления не происходит. Коробление более или менее широких деталей предупреждается двухсторонним их фанерованием в два слоя.

    Длинные бруски часто получают склеиванием коротких тонких реек (рис. 237, в). Стыки реек располагают вразбежку. Конструкцией   должна   предусматриваться прямолинейность прямослойность деталей. Наиболее прочными являются детали прямые с продольным направлением волокон. Косослой естественный и тем более производственный допускается с ограничением. Криволинейные детали, выпиливаемые из широких досок, нужно опускать только в случаях неизбежности. При выпиливании таких деталей волокна древесины в них в значительном количестве перерезаются. Это снижает прочность деталей. Кроме того, при их выпиливании получается много отходов. За последние годы все более широко применяют гаугоклееные детали, получаемые клеиванием тонких реек, полос клееной фанеры или полос шпона одновременным гнутьем на шаблоне. Детали гнутоклееные прочнее выпиленных.

    Удобным всякое столярное изделие является только в том случае, если размерами и формой оно соответствует своему на­значению. Так, горбыльки в оконных переплетах делают узкими и скошенными на фаску с внутренней стороны, чтобы они не за­держивали свет и способствовали рассеиванию его по помеще­нию.

    Красивый внешний вид столярного изделия зависит в основ­ном от правильных пропорций его частей, правильной и красивой формы, от вида и качества внешней отделки. Внешний вид изде­лия улучшают также способами конструктивного характера. Для этого применяют калевки, карнизы, раскладки, штабики, плин­тусы, пилястры; отбирают фаски, галтели, заоваливают углы и т. п.

    Конструктивные способы внешнего оформления соединений

    Рис. 238. Конструктивные способы внешнего оформления соединений:.

    а — провес как недостаток соединения заподлицо; б — платик; в — свес; г — поясок

    Плотное соединение деталей или частей изделия с располо­жением смыкаемых поверхностей в одной плоскости называется соединением заподлицо.

    Получившуюся неровность при соединении деталей заподлицо принято называть провесом (рис. 238, а). Провесы получаются в результате неточной обработки или сборки деталей. Этот де­фект устраняют строганием или шлифованием (зачищают). За­чистку провесов, в особенности в соединениях профильных дета­лей и в собранных изделиях, обычно производят вручную. Эта работа кропотлива, требует излишней затраты труда и времени.

    При соединении частей изделия заподлицо линия соединения остается заметной. Для того чтобы скрыть или сделать менее за­метным клеевой шов или зазор, провес делают преднамеренно. Такой провес называется платиком (рис. 238, б). Платики облег­чают сборку изделия, так как в этом случае не требуется зачи­стка соединений заподлицо. Величина платиков - от 2 до 6 мм, в зависимости от размеров изделия. Платики величиной менее 2 мм воспринимаются зрением как неточности подгонки, а платики более 6 мм делают внешний вид изделия грубым.

    У крышек вместо платиков делают свесы: у крышки табурета и стула — от 7 до 15 мм, прикроватной тумбочки — 20 мм, у столов — от 15 до 150 мм (рис. 238, в).

    Клеевые швы и зазоры в соединениях часто закрывают штабиками, калевками, карнизами, плинтусами. Если эти профильные (детали для изделия «тяжелы», т. е. придают внешнему виду не изящество, а, наоборот, некоторую грубоватость, то применяют пояски (рис. 238, г).

    Пояском называется тонкая прямолинейная планка, наклеиваемая на шов соединения со всех видимых сторон. Из общей плоскости поясок выступает на 4 — 5 мм. На углах пояски соединяют впритык на ус, на закругленных углах изгибают.

    Для внешнего вида изделия большое значение имеют размеры деталей в сечении. При определении размеров исходят из расчета нужной прочности детали. Однако при этом следует учитывать зрительное восприятие детали в изделии. Иногда детали, например брусок, по расчету имеют вполне достаточную прочность, но на вид в изделии он кажется очень тонким, непрочным. В этих случаях на кромки бруска заподлицо с лицевой его стороной наклеивают раскладку. Иногда, наоборот, по расчету прочности брусок получается слишком массивным и грубым. В таких случаях на лицевой стороне бруска отбирают калевку или галэль, или срезают фаску. От этого ширина и толщина бруска будут казаться меньше действительных своих размеров.

    Конструкция изделия должна также предусматривать:

    1)     возможность механизированного производства изделий;

    2)     экономию материалов;

    3)     взаимозаменяемость деталей;

    4)     повышение производительности труда;

    5)     выпуск изделий высокого качества.


    « Предыдущая статья    Следующая статья »


     



    Метки статьи: обработка, мебель, фанера, сборка, материал, текстура, фанерование, раскладка

  • Облако меток

    абразивы вершина ветви винт гайка гвозди герма гниль годичный слой двойня долото доска заболонь заготовки заточка инкрустация интерьер киянка материал мебель накладки наладка ножовка обвязка обработка обшивка панель паркет раскладка распорка сборка сверло текстура технология торец уровень фанера фанерование филенка форточка фрамуга фрезерование шайба шлифование